Как из металлолома сделать классные садовые инструменты

Закалка лезвия

Основной вид термической обработки – это закалка. Она нужна, чтобы лезвие было прочным, и могло оставаться острым долгое время после заточки. Существуют разные приёмы:

— закалка, с нагревом только режущей кромки;

— закалка режущей кромки нагревом изделия целиком;

— закалка с отпуском;

— полная закалка;

В первом случае только крайняя часть лезвия нагревается до немагнитного состояния, после чего его помещают в масло и выдерживают, пока масло не перестанет пузыриться. Второй способ сложнее: нагревается нож целиком, но погружать его в масло требуется только на треть – чтобы режущий край был покрыт жидкостью.

Закалка с отпуском – это метод, при котором остывание заготовки проводится в два этапа: сначала в при повышенной температуре, но ниже температуры закалки, затем при комнатной температуре.

Самый простой способ закалки – это полная закалка клинка, но при этом способе есть вероятность, что лезвие поведёт. Тогда надо провести рихтовку испорченной заготовки. Это можно сделать как предварительно разогрев лезвие, так и в холодном состоянии.

Кованые ножи из подшипника или рессоры

Внутренний и внешний обод подшипника может использоваться для изготовления ножа. Все работы по изготовлению практически ничем не отличаются от способа ковки клинка из сверла. Однако есть нюансы, о которых нужно знать. Заготовка из обода подшипника должна быть вырезана с помощью болгарки. Длину нужно брать с запасом в 1-2 см. Помимо того, заготовку, которая была вырезана, понадобится приварить к арматурному пруту. Только после этого ее можно будет накалять и ковать. В данном случае не понадобится раскатывать изделие из круглого в плоское, достаточно будет просто его выровнять. Во всем остальном работы ничем не отличаются от предыдущего способа.

Нужно отметить, что из подшипника лучше всего изготавливать ножик с накладной ручкой.

Достаточно часто для ковки клинка используется и рессора. Данный металл является упругим и долговечным. Ножик из рессоры можно сделать и путем обыкновенного вырезания профиля клинка, выполняя заточку и закалку. Однако, чтобы сделать надежный инструмент, нож рекомендуется проковать.

Ковка ножика из рессоры начинается с зачистки от ржавчины с помощью использования болгарки. Далее выполняется разметка пластины. Чтобы сделать данное изделие, понадобится лишь маленькая часть рессоры, излишки при этом надо отрезать болгаркой. Заготовка приваривается к арматурному пруту, после чего накаляется и постепенно проковывается. Выковывается острие и режущая кромка. После выполнения данных работ ножик нужно будет оставить остывать, после чего прошлифовать и заточить.

Ковать нож достаточно сложно. С первого раза достаточно редко получается своими руками выковать качественное изделие. Однако если следовать технологии и иметь некоторые навыки работы с металлом, можно сделать качественный ножик.

Рейтинг жидких средств

Среди жидкостей от коррозии для кузова машины отлично подойдут следующие.

FENOM FN956

Это один из лучших жидких преобразователей коррозии. Его эффективность доказана множеством тестов – состав FENOM FN956 с легкостью преобразовывает ржавчину толщиной до 100 мкм. Металлическая поверхность после высыхания покрывается прочной коркой на базе соединений марганца и железа.

Преимущества:

• Защита от ржавчины до семи лет.
• Можно без проблем применять для консервации металла без покраски.

Минусы:

• Несущественный объем.
• Большая стоимость.

ЯсХим

ЯсХим – это универсальный и доступный препарат. По сути, это фосфорная кислота, разбавленная водой, и дополнительные компоненты. Свои качества препарат сохраняет даже после разморозки.

Преимущества:

• Высокая эффективность.
• Доступная цена.

Минусы:

Нет эффекта лужения, оцинковки и другой защиты.

Химик

Это средство легко удаляет коррозию и защищает металл кузова от рецидивом в дальнейшем. После нанесения препарата Химик на поверхности выступает цинковый налет и формируется слой грунтовки. Последний способствует существенному улучшению сцепления обработанного металла с краской и лаком.

Преимущества:

• Быстро действует и не требует смывания.
• Предотвращает рецидив.
• Легко избавляет от ржавчины.
• Надежно защищает поверхность от коррозии.

Минусы:

• Разъедает краску.
• Токсичен.

Покраска рессоры

Картинки в данном разделе будут плохие, так как дело происходило в районе 9 часов вечера и солнца уже не было, так что
прошу прощения за их качество. Итак, начинаем с отбивания плотной ржавчины, я пользуюсь отбивалкой, сделанной из сверла
по бетону и заточенной алмазным надфилем:

После этого металлической щёткой счищаем грязь и слабо держащуюся ржавчину. В идеале нужно отпескоструить. Зачищенные рессоры
прыскаем со всех сторон цинкарём:

Если дело происходит на улице, учитывайте направление ветра, чтобы брызги цинкаря не попали в глаза и не надышаться им. Это
пусть и слабая, но кислота. Для экономии времени применяем конвейер — один лист зачистили, тут же пшикаем, пока вновь дойдём
до этого листа, кислота разъест, что сможет.

   
После обработки цинкарём салфетками протираем листы насухо, а также повторно проходимся металлической счёткой, чтобы удалить
остатки цинкаря и разъетую ржавчину. После этого обезжириваем листы растворителем:

Далее наносим грунт. Одного баллончика на 6ти листовую рессору не хватает, или хватает впритык, в идеале брать 3 баллончика
на две рессоры:

Как видно, за компанию с листами, я также обрабатываю и нижнюю опору. После нанесения одного слоя грунта и его высыхания,
преворачиваем листы и наносим второй слой. Аналогично поступаем и с краской:

В идеале бы отправить листы в покрасочную камеру и нагреть градусов до 100, но на практике надо дать листам просохнуть хотя бы
одну ночь.

Изготовление трещотки из старой ручной дрели

На этом спектр возможностей инструмента не заканчивается. Еще из старой и ненужной ручной дрели можно сделать удобный ключ трещотку. Причем применять его можно, как обычный ключ, то есть затяжку выполнять от руки, так и в паре с шуруповертом.

Для изготовления инструмента понадобятся две конусные шестерни и вал от дрели, а также стальные трубки, пластинки и сварочный аппарат. Процесс изготовления инструмента подробно показан в видео материале. В итоге получается универсальный ручной инструмент, который точно крепче современных ключей-трещоток.

https://youtube.com/watch?v=iQLyJyr60aE%3F

Как видно, ручная дрель — это вполне интересный инструмент, из которого можно изготовить разные самоделки, расширив возможности, а также упростив свой труд. Если вы придумали, что еще можно сделать из ручной дрели, обязательно сообщите об этом, так как это поможет людям использовать устаревший инструмент для новых реализации новых действий.

Публикации по теме

Делаем из шуруповерта ледобур простая инструкция

Изготовление самодельных тисков или как сделать зажимной инструмент в домашних условиях

Ножи из напильника делаем в домашних условиях

Делаем роликовые ножницы самостоятельно из подшипников

Особенности конструкции

Траворезка — это специальное приспособление для измельчения травы, которое незаменимо в подсобном хозяйстве.

После переработки скошенной травы ее можно использовать в качестве удобрения земли, утеплительного материала зимой или корма для домашних животных.

Такой инструмент способен мелко нарезать большой объем сорняков или скошенной травы всего за несколько секунд. Это значительная экономия времени и сил хозяина приусадебного участка.

В конструкцию стандартной ручной траворезки входят следующие детали:

• стальная рама;
• электродвигатель;
• режущие ножи;
• рабочий вал;
• шкив;
• ремень;
• емкость для приема травы;
• защитный кожух;
• кабель.

Садовые самодельные траворезки отличаются компактными размерами и небольшим весом конструкции, что значительно облегчает их эксплуатацию.

При этом они имеют хорошую производительность. На агрегат может устанавливаться как бензиновый, так и электрический мотор:

• Бензиновый двигатель — более мощный аппарат, позволяющий измельчать ветки кустарников. Главное его преимущество — возможность эксплуатации даже на тех участках, где нет электричества. Недостатки — большой вес, шумность работы.
• Электродвигатель — не такой мощный, как бензиновый, но более легкий и удобный в эксплуатации. Запускается такой аппарат одним поворотом тумблера. Основные его недостатки — это зависимость от электросети и ограничение по толщине стеблей перерабатываемой растительности.

Траворезка с электродвигателем

Вариант #4: производственная мясорубка нам в помощь

Весь вышеперечисленный инвентарь достаточно прост. Но в условиях собственной мастерской можно изготовить и самодельный электрический культиватор. Это лишний раз доказывает, что возможности домашних мастеров практически безграничны. Для реализации этой идеи понадобится старая производственная мясорубка. На её основе и будет сооружаться эффективный электрический помощник огородника.

Электрический культиватор можно сделать на основе мясорубки производственного назначения: получится достаточно мощный агрегат, который прослужит несколько лет

Всё не так уж сложно, как кажется, если есть сварочный аппарат и мастер, умеющий его использовать по назначению. К картеру редуктора следует приделать два уголка. К уголкам приваривают трубы с изгибом, которые будут использоваться в качестве рукояток. Между получившимися рукоятками приваривают ещё один отрезок трубы – распорку, придающую конструкции нужную прочность.

Основной деталью конструкции является вал. Вытачивать его предстоит из обычного лома. Соединение осуществляется как у оригинала: в шлиц. Насадка мясорубки обкалывается кувалдой, после чего остаётся втулка с толстыми стенками из чугуна. В неё помещают выточенную из лома заготовку, к которой приваривают грунтозацепы в форме винта. Они вырезаются из автомобильных рессор. Были использованы и другие варианты материала для грунтозацепов, но они оказались нежизнеспособными.

Грунтозацепы располагаются под углом 120 градусов. Их нужно винтообразно вывернуть по ходу вращения, тогда им будет легче входить в землю, да и сам культиватор будет легче управляем. Двигатель аппарата подключается по схеме «треугольник», пуск – конденсаторный. Выключатель двигателя для удобства работы установлен на рукоятке культиватора. Аппарат прослужит долго, если перед началом работ смазать сопряжение самодельного вала в чугунной втулке любым отработанным маслом.

Хорошенько рассмотрите, какими должны быть грунтозацепы и как они должны располагаться: от этого зависит эффективность работы прибора и его долговечность

Принцип действия

Культиваторы для ручной обработки земли делятся на две группы: рыхлители и ротационные модели. Представители первой разновидности напоминают по форме руку, оснащённую тремя или пятью металлическими «пальцами».

Культиватор для дачи

По сути, это сильно модернизированная тяпка, для работы с которой необходимо прилагать массу физических усилий. Поэтому такой вариант больше подходит для работы в теплицах. Рабочий элемент ротационных моделей выполнен в виде звёздочек, с большим количеством лучей.

Во время работы, звёздочки буквально «вгрызаются» в землю, разрыхляя почву и одновременно подрезая и измельчая сорные растения.

Как пользоваться ротационным культиватором со звёздочками? Благодаря простоте конструкции, обращаться с этим устройством довольно просто.

Агрегат устанавливается вертикально в землю, стандартное положение культиватора: звёздочки располагаются в междурядьях, соединительная ось проходит над грядкой. Культиватор приводится в движение посредством прилагаемых усилий.

Даже с учётом того, что движущей силой является человек, обработка земли проходит намного быстрее, чем при выполнении аналогичных действий лопатой или мотыгой.

Этот момент очень важен для пенсионеров, которые часто страдают радикулитом, собственно они и являются основными покупателями этой разновидности садового инвентаря.

Новейший верстак

Стандартный верстак сделан из крышки с разными тисками. Эта конструкция нужна для создания изделий своими руками. Она плохо подходит к работе с электрическими приспособлениями из-за того, что заготовки иногда сложно закрепить. Можно приобрести новый компактный верстак MASTER cut 1000 стоимостью 12 тысяч рублей, который должен складываться. На него можно поставить ручные инструменты: циркулярную пилу, лобзик или фрезер. Но потом его нужно будет переделывать. Отличные характеристики у верстака Festool MFT 3. Однако цена 30 тысяч рублей заставляет подумать. Мастер спокойно сможет сделать самодельные инструменты для домашней мастерской, работающие на том же уровне.

https://youtube.com/watch?v=lX0_Ia5OPWk

• Чтобы изготовить верстак, понадобится качественная фанера без сучков. Толщина должна быть не менее двадцати мм. Присоединив на нем снизу электрический лобзик, можно будет распиливать доски и маленькие бруски вдоль, поперек, под углом, а также делать усложненные криволинейные профили. Приспособления выполняют вспомогательные функции циркулярной и ленточной пил.
• Вначале создается столешница. В ней выпиливается паз в виде дуги для установки направляющей, которую можно будет менять под любым углом. Под лобзик также создается направляющая с прорезью. Ее ширина определяется под размер подошвы приспособления.
• Из фанеры стоит сделать бортики и присоединить их к столешнице для придания полной жесткости. Ножки верстака изготавливается из бруска. Можно сделать каркас из металла, а потом присоединить к нему винтами столешницу. Тогда конструкция выйдет легкой и крепкой. Направляющие внизу крепятся к столешнице специальными гайками для мебели.
• Лобзик ставится снизу крышки верстака, словно вверх ногами. Сверху останется видимой лишь пилка. Для удобства использования лобзика ставится вспомогательный выключатель. Направляющая тоже должна быстро сниматься, чтобы можно было спокойно заменить пилу приспособления. Для простого доступа к нижней части столешницу можно сделать откидной, на шарнирах.
• Верстак займет немного места и может быть поставлен даже дома. Для этого его делают складным, чтобы можно было спокойно разобрать и унести в шкаф или кладовку.

https://youtube.com/watch?v=rp-d74bOKMw

Приспособление для дачи

Для работы на дачном участке или в загородном доме необходим качественный верстак. Столешницу делают из толстой доски длиной до двух метров. Не будет лишним, если ее еще немного закрепить саморезами. Внизу по периметру столешницу обшивают брусом. Ножки стола делают в виде квадратного сечения 120 на 120 мм. Их можно закопать в землю или присоединить к железобетонной основе. Вся конструкция должна обрабатываться антисептиком, к тому же она покрывается олифой.

Когда верстак установлен, на нем монтируют устройства своими руками: направляющие, приборы для крепления заготовок и электрического инструмента.

https://youtube.com/watch?v=k0—UtWeM6w

Самодельный ручной культиватор

Сделать ручной культиватор своими руками вполне возможно, при этом не потребуются какие-то специальные инструменты или материалы. Работа может занять не более суток, все зависит от выбранной конструкции и комплектации будущего инструмента.

Детали просты и надежны, но если инструмент все-таки сломается, заменить поломанную часть будет просто. Ее можно будет сделать уже из имеющихся материалов.

Еще один плюс в самостоятельном изготовлении устройства состоит в том, что сделать его достаточно просто даже не имея специального образования.

https://youtube.com/watch?v=L_Pbf6XC7Ks

Инструкция по сборке

Собрать такое устройство можно из разных подручных материалов, причем есть варианты как самые простые, так и более усовершенствованные.

В качестве основы для изготовления может послужить старый велосипед, который уже нельзя отремонтировать, также будет нужна старая двухручная пила или же головка от использованного культиватора. Инструменты понадобятся такие:

• болгарка;
• дрель;
• пила;
• ключи.

От велосипеда нужно взять только одно колесо и раму. К раме потребуется прикрепить головку культиватора, а если ее нет, то половину острия двухручной пилы, или стальными прутьями, или же металлическими острыми прутьями с заточенными концами. К велосипедному рулю прикрепите рукоятки на основе алюминиевых или стальных труб. Между ними ставится поперечная перемычка.

https://youtube.com/watch?v=qvPAIzQU5Uo

Электрокультиватор своими руками

В условиях мастерской можно сделать электрический прибор на основе промышленной мясорубки. Причем модель тут роли не играет. А если подойти к работе грамотно, то в итоге вы соберете достаточное мощное устройство

Важно учесть, что для работы вам понадобится сварочный аппарат

Инструкция по изготовлению:

• Два уголка прикрепляются к редуктору, к уголкам далее привариваются трубы с изгибами, которые будут служить рукоятками;
• чтобы повысить прочность между рукоятками приваривается стальная перемычка;
• к уголкам нужно приварить оси колес культиватора;
• предусмотрите на колесах грунтозацепы, которые можно сделать на основе автомобильных рессор, их наваривают на колеса;
• подключаем двигатель. При конденсаторном пуске включатель ставится на ручке аппарата.

Использование такого агрегата в условиях быстрого перемещения позволит грубо вспахивать землю, а если он будет работать медленно, то получится мелкая фракция.

https://youtube.com/watch?v=HHtAjybYc3U

Культиватор «Торнадо» своими руками

Самодельный прибор «Торнадо» позволит отлично рыхлить землю за счет своих перекрученных зубьев. Труба служит рычагом и прикрепляется к рукоятке. Труба должна иметь длину как минимум полметра. Закрепленный в трубе рычаг должен в две стороны рукояти выступать по 25 сантиметров. Для усиления крепления можно применять изоленту. Спиральные зубья делают на основе пружинной стали, но их диаметр должен составлять максимум 20 см. Такой размер является оптимальным для удобства прополки пространства между рядами.

Также рыхлитель «Торнадо» можно изготовить на основе старых вил. Нужно подготовить только вилы и молоток. Молотком зубьям придается нужная форма.

Рекомендуется перед началом работы сваркой разогреть металл, но он не должен сильно размягчаться. Сталь при сильном нагреве потеряет свои свойства и под ударами молотка просто сломается.

Рычагом в этом случае можно выступать металлическая или пластиковая труба, прикрепленная саморезами. Ее длина должна составлять около 50 см, и она будет играть роль рукоятки. В итоге можно будет работать на разных, даже на тяжелых грунтах, удалять сорняки даже с устойчивыми и разветвленными корнями.

Режимы закалки стали 65Г

Для соблюдения тех характеристик, которые заданы техническими условиями на эксплуатацию деталей, при выборе режима закалки учитывают следующие составляющие:

1. способ и оборудование для нагрева изделий до требуемых температур;
2. установление нужного температурного диапазона закалки;
3. выбор оптимального времени выдержки при данной температуре;
4. выбор вида закалочной среды;
5. технологию охлаждения детали после закалки.

Интенсивность нагревания предопределяет качество получаемой структуры. Для малолегированных сталей процесс ведут достаточно быстро, поскольку при этом минимизируется риск обезуглероживания материала, и, как следствие, потеря деталью своих прочностных параметров. Однако чересчур быстрый нагрев вызывает к жизни иные неприятности. В частности, для крупных деталей, с большими перепадами поперечных сечений это может вызвать неравномерное прогревание металла, с перспективой дальнейшего появления закалочных трещин, выкрашивания углов и кромок.

Температура заготовки в зависимости от цвета при нагреве

Для достижения максимальной степени равномерности нагрева сталь сначала подогревают в предварительных камерах термических печей до температур, несколько ниже закалочных – от 550 до 700 °С, и только потом деталь направляется непосредственно в закалочную печь. Быстрее всего нагрев осуществляется в расплавах солей, медленнее – в газовых печах, и ещё медленнее – в электрических печах. Именно поэтому поверхностная закалка изделий из стали 65Г в индукционных печах выполняется достаточно редко. Индуктор, как закалочный агрегат, используется лишь для изделий с малым поперечным сечением. При выборе вида нагревательного устройства важен также состав атмосферы, которая в нём создаётся. В частности, для термических печей, работающих на газе, стараются всемерно снижать длительность пребывания детали в печи, поскольку в противном случае происходит выгорание части углерода поверхностного слоя.

Исходя из нормируемой для стали 65Г температуры закалки в 800…820 °С, предельная величина обезуглероженного слоя не должна быть более 50…60 мкм.

Температурный диапазон закалочных температур может корректироваться в зависимости от конфигурации изделия. Например, если деталь имеет сложные очертания, малые габариты и изготовлена из листового металла, то оптимальной температурой будет нижняя граница указанного выше диапазона. Управляя температурой закалки (например, с помощью автоматических датчиков температуры), можно менять толщину закалённого слоя и величину зоны, которая прокалилась менее остальных. К подобным техническим решениям прибегают, когда различные части детали работают в разных эксплуатационных условиях.

Сталь 65Г не боится перегрева, однако при закалке по верхнему значению температурного диапазона ударная вязкость материала начинает уменьшаться, что сопровождается ростом зерён в микроструктуре.

Для снижения коробления деталей, которые имеют тонкие рёбра и перемычки, пользуются нагревом в соляных закалочных ваннах. Чаще применяют расплав хлористого натрия, а для раскисления в рабочий объём ванны добавляют буру или ферросилиций.

Выдержка при закалке изделий из стали 65Г при заданном температурном интервале происходит до тех пор, пока полностью не произойдёт перлитное превращение. Этот процесс зависит от размера поперечного сечения детали и способа нагрева. Для наиболее употребительных случаев можно воспользоваться данными таблицы:

Временя нагрева и выдержки в зависимости от закалочной среды и габаритов заготовки Наибольший габаритный размер детали, мм

Закалка в пламенной печи	Закалка в электропечи
Время нагрева, мин	Время выдержки, мин	Время нагрева, мин	Время выдержки, мин
До 50	40	10	50	10
До 100	80	20	88	20
До 150	120	30	130	30
До 200	160	40	175	40

Охлаждение изделий после закалки производят не в воду, а в масло, это позволяет избежать возможной опасности растрескивания.

Самодельная лучковая пила

Лучковая пила удобный инструмент для распиловки стволов деревьев и пиломатериалов. Конструкция пилы простая, сделать ручной инструмент своими руками несложно. Для этого нужно приготовить инструменты и материалы:

Инструменты

• дрель;
• пила-ножовка;
• стамеска;
• молоток;
• нож.

Материалы

• шнур;
• деревянная рейка 20 х 40 мм;
• шплинты – 2 шт.;
• черенок ø 10 мм;
• пильное полотно;
• морилка;
• лак по дереву.

Пошаговая инструкция по изготовлению лучковой пилы

1. Рейку распиливают на три части (две вертикальные боковые планки и среднюю горизонтальную планку).
2. В боковых ручках стамеской делают пазы.
3. На концах средника стамеской вырезают выступы под пазы.
4. Средник соединяют с боковыми ручками.
5. В местах соединений просверливают сквозные отверстия. В них забивают деревянные шплинты.
6. Шплинты образуют шарнирные соединения. Это нужно для подвижности нижних концов боковых реек при натяжении полотна.
7. В нижних концах боковин делают пропилы – параллельно среднику.
8. В отверстия пильного полотна вставляют короткие болтики и затягивают их гайками.
9. Полотно заводят в пропилы таким образом, чтобы болты оказались снаружи конструкции.
10. На верхних концах ручек вырезают круговые канавки.
11. На концах двойного шнура делают петли, которые одевают на канавки.
12. Между тетивами шнура вставляют черенок, длинный конец которого упирается в средник.
13. Тетиву пилы закручивают с помощью черенка, добиваясь нужной степени натяжения пильного полотна.
14. Древесину покрывают морилкой и двумя слоями лака.
15. После высыхания лака пила готова к работе.

Рихтовка

В кузовном ремонте рихтовка – это восстановление различных кузовных элементов путем правки геометрии деталей с помощью различных инструментов. Придать первоначальную форму кузовной детали достаточно сложно, особенно, если повреждения при ДТП получены значительные. Как правило, рихтуют такие элементы как:

• двери;
• передние задние крылья;
• капот;
• дверь (крышку) багажника;
• крышу;
• металлические бампера;
• пороги.

Проводить рихтовочные работы не всегда целесообразно – нет смысла восстанавливать детали, если:

• имеются значительные повреждения, для восстановления их потребуется много времени;
• новые запчасти в магазине стоят недорого – дешевле и проще произвести замену элемента.