Самодельный ножничный подъемник своими руками

Подъёмный механизм

Существуют три вида подъёмных механизмов для стола, использующихся на предприятиях и в быту:

1. Трансформация столешницы. При этом изменяются её габариты – длина, ширина, высота, а в некоторых случаях и конфигурация. Отлично подходит для уже описанной ситуации, когда требуется из маленького стола сделать большой.
2. Поднимающаяся/опускающаяся столешница. В таких моделях форма и габариты остаются неизменными; меняется только высота стола, что позволяет, к примеру, быстро превращать маленький журнальный столик в обеденный и наоборот.
3. Повсеместная трансформация. Подходит для сложных конструкций, изготовить которые под силу только профессионалам. Здесь подвижными являются все части стола – и столешница, и ножки, что позволяет значительно расширить его функционал.

Автолифт своими руками чертежи | Авто Брянск

Немалая часть автомобилистов пытается самостоятельно ремонтировать свое транспортное средство. При ремонте машин часто используется автомобильный подъемник. Такое устройство можно приобрести в специализированном магазине. Однако некоторые для экономии денежных средств занимаются изготовлением автоподъемника своими руками.

Виды подъемников

Прежде чем установить на яму в гараже автоподъемник для КПП, детальнее изучают его основные разновидности. Это поможет разобраться с тем, каким может быть ямный подъемник.

По типу привода

Домкраты для поднятия автомобилей отличаются типом привода, который в них устанавливается. В этой классификации выделяют две основные модели:

• гидравлический домкрат;
• устройства с ручными механическими приводами.

Специалисты советуют пользоваться гидравлическими моделями, так как они более эффективны. Однако самостоятельно изготовить такое устройство непросто, и поэтому многие делают ручные автоподъемники.

По типу подъемников

Еще одной отличительной особенностью автомобильных домкратов считают используемый в них тип подъемника:

• Винтовой. Для установки такого оборудования используют две прочные стойки, в которые установлены специальные винты. Именно они отвечают за подъем и опускание транспортного средства. Работа установленных винтов контролируется электродвигателем.
• Мини. При изготовлении таких моделей применяют гидравлические или механические приводы. Особенностью оборудования считают его небольшие размеры. Поэтому для поднятия грузового транспорта мини-подъемники не используют.

По электромеханической технике

В некоторых моделях применяют различную электромеханическую технику. Исходя из этого, выпускают автоподъемники:

• Одностоечные. Опытные автомобилисты советуют пользоваться такими моделями в небольших гаражах, так как они компактные. Они состоят из электрического двигателя, каретки подвижного типа, а также вертикальной опоры.
• Ножничные. Ножничные автоподъемники могут быть передвижными или стационарными. Они оснащены крепкой рамой для крепления шарниров и компрессорным устройством.

По количеству плунжеров

Исходя из количества плунжеров различают многоплунжерные, двух-плунжерные и одноплунжерные модели. В моделях с несколькими плунжерами устанавливается специальная траверса, которая отвечает за эффективность оборудования.

Для легкового авто

Часто для работы с легковыми автомобилями выбирают одностоечные модели. К достоинствам таких автоподъемников относят:

• простоту эксплуатации;
• компактность, благодаря которой оборудование не занимает много места в гараже;
• современную систему смазки, которая не нуждается в постоянном обслуживании;
• надежную защиту, направленную на предотвращение опрокидывания авто во время ремонта.

Также для ремонта легковых авто используют оборудование ножничного типа. С его помощью автомеханик сможет быстро поднять или опустить транспортное средство на нужную высоту.

Для грузовой машины

Главной особенностью любого грузового автомобиля является его размер и вес. Из-за нестандартных габаритов и большой массы поднять такие авто могут не все подъемники.

Для ремонта такого транспорта пользуются грузовыми устройствами, отличающимися высокой грузоподъемностью. Они могут быть подкатными, стационарными и платформенными. Их используют только в СТО, которые специализируются на ремонте тракторов или грузовиков.

Как сделать надежный автоподъемник своими руками

Самостоятельно изготовить автоподъемник из домкрата непросто, и поэтому надо заранее ознакомиться с инструкцией.

Расчет размеров и создание чертежа

Сначала необходимо определиться с размерами оборудования для работы с автомобилями.

Выбор габаритов автоподъемника зависит от площади гаража, в котором он будет использоваться. Средняя высота устройства составляет три с половиной метра, а ширина — три метра. Оборудование с такими габаритами способно поднять транспортное средство, масса которого достигает 3-4 тонны.

Необходимые компоненты и инструменты

Определившись с размерами автоподъемника, можно приступить к подготовке нужных инструментов и материалов. Для работы понадобятся:

• сварочный аппарат для соединения железных компонентов;
• сверла;
• дрель;
• рулетка для измерения размеров деталей устройства.

К материалам, из которых изготавливается устройство, относят:

• стельные уголки шириной восемь сантиметров;
• железные плиты, толщина которых должна быть 1-2 сантиметра;
• редуктор червячного типа.

Как сделать несложные столярные тиски для верстака

Верстак без тисков — это не больше, чем просто стол. Столярные тиски являются необходимым приспособлением для каждого мастера. Они обеспечивают надёжную фиксацию деревянных и металлических деталей во время их обработки. За основу конструкции взяты тиски Моксона с двумя винтами – надежный, бюджетный и простой в изготовлении вариант. К тому же инструментом, сделанным своими руками, пользоваться вдвойне приятнее, чем покупным. Поэтому ловите инструкцию, как сделать столярные тиски из дерева своими руками.

Понадобится Необходимые материалы:

• 2 куска фанеры толщиной 10 мм(губка на верстаке – 480 х 90 мм, второй не более 250х80 под рукоятки),
• Брус 45х90 мм, длиной 480 мм;
• Свёрла различного диаметра – 1, 4, 8, 10, 12 мм;
• Шпильки М10х250 – 2 шт. (я бы рекомендовал использовать весь крепеж М12, но забивных гаек такого диаметра не нашел);
• Саморезы по дереву;
• Забивные гайки М10 – 4 шт.;
• Кольцевые коронки по дереву различного диаметра;
• Сверло Форстнера (за неимением использовал перовое сверло на 22);
• Клей по дереву;
• Короткий кусок стальной проволоки диаметром 1 мм.

• Шуруповерт;
• Струбцина – 2 шт.;
• Молоток;
• Угольник;
• Карандаш;
• Стамеска (не нужна, если воспользуетесь сверлом Форстнера);
• Кусачки.

Пошаговая инструкция изготовления столярных тисков: 1. Отмеряем с обеих сторон фанеры по 10 см, центруем и отмечаем точки будущих отверстий под винты.

2. Для удобства закрепляем фанеру и брус между собой струбциной. 3. Просверливаем насквозь в отмеченных точках отверстие диаметром 12 мм. Сверло используйте в зависимости от того, каким будет диаметр ваших шпилек плюс 2 мм. 4. С помощью дрели делаем отверстия 3-4 мм под саморезы для дальнейшего крепления будущей неподвижной части тисков к верстаку. Отверстия располагаем по 2 по краям и 2 в середине, делая небольшой отступ от краёв. 5. Чтобы гарантированно спрятать шляпки саморезов сверлом по металлу диаметром 12 мм, делаем небольшие углубления в проделанных отверстиях. 6. Крепим фанеру к верстаку с помощью саморезов по дереву. Стационарная губка тисков готова. 7. Далее, используя в качестве кондуктора отверстия под шпильки (12 мм) в фанере сверлим сам верстак. 8. Берём 2 забивные гайки М10 (их называют еще врезными) и забиваем их к верстаку с обратной стороны. 9. Берём небольшой отрезок фанеры, отмечаем и центруем на нём диаметры будущих рукояток с помощью коронок по дереву. Диаметр рукояток подбирайте под свою руку – я выбрал 67 и 54 мм. 10. Нужно отметить 2 больших шайбы и 2 поменьше диаметром, на 1,5-2 см. 11. Просверлите в середине каждого размеченного диаметра отверстие, диаметр которого будет совпадать с диаметром направляющего сверла в коронках – в моем случае это 8 мм. Можно обойтись без этого шага, а сразу просверлить отверстие штатным центральным сверлом кольцевых коронок. 12. С помощью коронок вырезаем шайбы и обрабатываем их края наждачной бумагой. 13. Сверлом, равным наружному диаметру закладной гайки (12 vv), расширяем отверстия в маленьких шайбах. 14. В больших шайбах просверливаем небольшие углубления сверлом Форстнера на 22, чтобы туда без зазоров вставлялись шляпки забивных гаек. За неимением оного пришлось сделать отверстия перовым сверлом и немного поработать стамеской. 15. Врезные гайки вставляем и вбиваем в маленькие шайбы. 16. Вкрутите шпильки заподлицо с шляпкой гайки. 17. Теперь необходимо законтрить резьбовое соединение. Прикрепите обе конструкции струбциной к удобной поверхности. Я воспользовался брусом для будущих тисков. 18. Сверлом по металлу 1мм сделайте отверстия в шляпках закладных гаек по границе резьбы. Глубина сверления не более 1 см. 19. Откусите такой же длины кусочки стальной проволоки и вставьте их в просверленные отверстия, чтобы зафиксировать конструкцию. 20. Смажьте стороны шайб клеем по дереву и плотно закрепите их между собой соосно, зафиксировав струбциной до полного высыхания. 21. Сверлом на 3-4 мм сделайте с внутренней стороны рукоятокпо два отверстия по бокам от шпильки глубиной не более 10 мм. 22. Сделайте потайные фаски под шляпки саморезов. 23. Для надёжности закрепите части рукоятки саморезами по дереву. 24. Вставьте шпильки в отверстия в большом бруске, прикрутите их к основной части на верстаке. 25. Тиски готовы. Смотрите видео Подробную инструкцию как изготовить тиски для верстака своими руками смотри в видео.

Мини-кран из металлолома

Ещё один вариант подъёмного механизма из металла, «валяющегося под ногами», сделал участник портала с ником Петр_1.

По словам Петр_1, причина строительства крана — дом становится всё выше, а блоки и бетон всё тяжелее. Поэтому, произведя ревизию «ненужных вещей», пользователь изготовил полностью разборный кран грузоподъёмностью в 200 кг.

Петр_1

Думаю, мой кран может и больше поднять, но перегружать его я не стал. Кран разбирается на части весом 30-60 кг и спокойно перевозится в прицепе легкового автомобиля. На багажнике вожу стрелу. В статике испытал конструкцию весом в 400 кг. Обычно поднимаю груз весом до 150 кг. Мне для моих строительных нужд этого вполне достаточно.

За один раз кран, при вылете стрелы в 5 м, поднимает 10 блоков весом по 15 кг, или четыре 15-ти литровых вёдер с раствором.

Конструкция крана представляет собой сборную «солянку» из того, что было под рукой. Перечислим основные детали:

поворотный узел – ступица от грузовика;

Ступица от автомобилей, грузовиков и сельхозтехники часто используется для изготовления поворотного узла в самодельных кранах. Главное — просчитать действующие на неё и крепёж нагрузки.

стрела сделана из трубы диаметром 75 мм;

выносные опоры и основание- прямоугольная труба сечением 8х5 и 8.5х5.5 см;

основание башни – «200-й» швеллер;

червячные редукторы для стреловой и грузовой лебёдки.

трёхфазный электродвигатель с реверсом, мощностью 0.9 кВт, переделанный на питание от сети 220 В;

Кран получился мобильным, и его, опустив стрелу, можно переместить с места на место, перекатывая на колёсиках по утрамбованному грунту. Регулировка по уровню осуществляется при помощи винтовых опор.

Металл, редукторы и ролики куплены на вторчермете. Новые только трос и подшипники.

Вес крана без противовеса – около 250 кг. Себестоимость конструкции, с учётом покупки расходников — отрезных дисков для УШМ, электродов для сварочного инвертора и краски, – 4 тыс. руб.

Петр_1

Кран, + время на токарные работы, + подбора комплектующих и примерка узлов, я сделал за 3 рабочих дня. В дальнейшем, по окончании работ, полностью разберу его.

Ударная отвёртка из стартера

Бывают ситуации, когда открутить заржавевший болт или винт обычным инструментом невозможно. Ударная отвёртка с этим делом отлично справляется. Инструмент изготавливают своими руками из деталей автомобильного стартёра:

1. Из корпуса стартёра извлекают вал и втулку.
2. Часть вала срезают, оставляя стержень со шлицами.
3. На втулку одевают отрезок трубы, подходящего размера.
4. К концу трубы приваривают обрезок болта равного диаметра.
5. Конец вала обтачивают в форме четырёхгранника, на который одевают головки нужного размера. Для винтов в головку вставляют биту.

При ударе молотком по головке болта, вал скользит скошенными шлицами внутри втулки, совершая вращательное движение. Чем сильней удар, тем с большим усилием проворачивается вал.

Рыночные цены

Словом, преимуществ-то много, но вот цена кусается. К примеру, один из самых надежных видов, ножничный, стоит в пределах 150-220 тысяч рублей. Цена кусается, тем более, если придется обслуживать десятилетнюю девятку, которая стоит втрое дешевле. Да и качество дешевых изделий оставляет желать лучшего, а более-менее серьезные модели можно купить уже от 300 тысяч.

Чтобы не тратить такую сумму, вполне возможно сделать его своими руками. Стоит ознакомиться с заводскими образцами и взвесить все за и против, чем мы сейчас и займёмся. Некоторые чертежи и схемы ножничных устройств мы разместили на страничке и они, возможно, натолкнут на нужную конструкторскую мысль. Понятно, что копировать размеры со схем не имеет смысла, поскольку условия бывают разные, как и разные требования к механизму.

Инструкция по изготовлению

1. Для изготовления столешницы отрежьте дисковой пилой две заготовки. Если вам удалось приобрести фанерный лист максимальной длины, то от него надо отпилить одну заготовку длиной 1520 мм. Разрезав её пополам, вы получите две детали 1520х610 мм. После этого правилом проверьте у каждого листа вогнутую и выпуклую стороны. Это даст возможность правильно сориентировать листы при склеивании.

2. Уложив одну заготовку на три параллельно уложенные доски, нанесите на её поверхность столярный клей. Для этого воспользуйтесь прямым и зубчатым шпателями. Помните о том, что работу надо проводить очень быстро, иначе состав начнёт преждевременно схватываться. Производитель клея «Момент столяр» рекомендует соединять детали не позже, чем через две минуты после начала нанесения состава. Поэтому если вы не уверены в скорости своей работы, используйте столярный клей, который не имеет временных ограничений. Конечно, прочность соединения будет немного снижена, однако даже мебельная смесь «ПВА» хорошего качества обеспечит приемлемую степень склеивания.

3. Уложив вторую заготовку поверх первой, по периметру будущей крышки стола подложите опорные доски и начинайте стягивать столешницу струбцинами. При этом не забывайте контролировать плоскостность детали при помощи правила. Центр заготовки стянуть струбцинами не получится, поэтому в этой части можно установить груз весом не менее 15 – 20 кг.

4. После высыхания клея струбцины снимают и приступают к усилению боковых поверхностей столешницы. Для этого полосы фанеры шириной 15 см приклеивают по всему периметру крышки в два слоя. Выполняя эту работу, обязательно проследите, чтобы верхний слой полностью перекрывал места стыкования.

5. Для торцевания боковых поверхностей стола применяют дисковую пилу. Паркетку ведут плавно, не спеша. В качестве направляющей удобно использовать всё то же правило. Столешнице придают размер 1500х600 мм с соблюдением прямых углов, для чего пользуются столярным угольником или заводским углом фанерного листа.

6. Опоры верстака изготавливают из бруса сечением 100х100 мм, соединяя их с проножками и царгами, для которых используют пиломатериал поперечным сечением не менее 60х60 мм. В нашем случае высота станка составляет 900 мм, однако, вы можете скорректировать этот размер под свой рост.

7. Сборку ножек производят «в шип» или с использованием шкантов, обязательно нанося столярный клей на соединяемые детали.

8. Собирая верхнюю и нижнюю раму подверстачья, скрупулёзно выдерживают углы 90 градусов между деталями. Выполнять это требование будет проще, если ещё на этапе подготовки деталей правильно торцевать их края. Ширина рамы нашего сооружения составляет 900 мм, а высота каркаса — 830 мм, учитывая расстояние от пола до нижней проножки в 150 мм.

   

   

   

   

   

   

   

   

   

   

9. Для крепления столешницы к подверстачью длинные царги сверлят в трёх местах, через которые крепят детали верстака 8-миллиметровыми саморезами длиной не менее 100 мм.

10. Чтобы головка метизов и шайба не выпирала за пределы опорных элементов, в них делают углубление перьевым сверлом.

При желании в подверстачье можно соорудить полку. Для этого по размеру нижнего пространства вырезают фанерную панель, в углах которой делают прямоугольные вырезы под ножки станка.

Как изготовить стол для раскроя ткани

Чтобы своими руками сделать стол для раскроя ткани, нужно подготовить основание. Лучше всего сделать его из двух поперечных стоек. К нижней части каждой планки прикрутить регулируемые ножки, чтобы высоту стола можно было выравнивать.

На первом этапе необходимо выбрать чертеж тумбы к швейной машинке и сделать раскрой всех деталей на бумаге с указанием размеров.

Опоры соединить между собой верхней перекладиной, ширина которой совпадает с шириной стоек.

Чтобы не выпиливать детали самостоятельно, можно заказать распил и кромление по чертежу и сразу переходить к этапу сборки.

Если в результате работы какие-то куски материи не были задействованы, можно изготовить из них небольшие полки или навесы.

Дальнейшая конструкция может различаться:

1. С одной стороны сделать заднюю стенку из того же или более тонкого материала.
2. С помощью роликов и направляющих закрепить несколько выдвижных ящиков (подойдет для столов, которые раскладываются в бок).
3. Обойтись без ящиков и сделать внутренние ниши – в самом низу закрепить полку под швейную машину.

Деревянный стол отличается долговечностью, высокой износостойкостью.

К основе закрепить выдвижные ножки на колесиках со стопорами или регулируемых ножках. Они послужат опорой откидной части.

Рукодельницы по достоинству ценят удобную и легкую мобильную мебель, установленную на колесики.

Последним этапом будет монтаж обработанного отреза фанеры или другого материала, который будет откидываться. Его крепят на петли (можно использовать газлифт).

Если используется натуральное дерево, поверхность деталей необходимо зашкурить.

К очистке столешницы стоит отнестись с особой внимательностью, так как она станет основной рабочей поверхностью.

Стационарный стол можно сделать из 6 готовых ножек или брусьев и листа фанеры/МДФ подходящего размера.

Если покрытие лаком будет производиться в несколько слоев, необходимо выдержать время между нанесениями. Лак высохнет полностью через 36 часов.

Подъемник в гараж своими руками

Для использования в гараже возможно изготовить комплект для подъема авто своими руками. Понадобятся необходимые компоненты, инструмент и слесарные навыки.

Самодельный подъемник изготавливается с применением следующих деталей:

Стальные уголки размером 8х8х1 см, для изготовления устойчивой конструкции.
Редуктор червячного типа. Новое изделие может стоить дорого, обычно подбирается на разборах или снимается с нерабочего механизма

Необходимо обратить внимание на грузоподъемность, показатель начинается от 350 кг, показатель передаточной силы – 60 кг.
Плита из стали, минимальной толщиной 1 см, изымается со старого оборудования.
Комплект болтов, крепежный крюк, шпонки формой звездочки.
Несколько железных цепей с диаметром звеньев от 2 см. Слабые цепи не выдержат нагрузку, следует обратить внимание на качество изделия, некоторые материалы могут растягиваться при процессе работы.
Стальной трос, толщиной 5 мм.

Сборка и установка узлов происходит в обязательной последовательности, следуя предлагаемой инструкции. Крепление стальных уголков происходит на стенах, противоположным расположением от капота машины. Поверх уголков для подъемника, своими руками устанавливается стальная плита. Соединение производится подготовленными болтами. Далее необходимо установить червячный редуктор, зафиксировав шпонкой на приводном вале. Шпонка меньшего диаметра устанавливается на выходном вале редуктора.

Подъемник цепной своими руками

В плите проделываются отверстия, подходящие диаметру цепи, после этого происходит монтаж цепного механизма

Важно уделить внимание безопасности, в раме изготавливаются отверстия через определенное расстояние, ими вставляется стопорный механизм

Особенности эксплуатации такого подъемника

Использование при  работе агрегата червячного типа подходит для подъема двигателя автомобиля или несущих частей. Порядок применения автоподъемника, изготовленного своими руками прост, необходимо следовать следующим действиям:

• Демонтировать крепления двигателя, болты, гайки.
• После происходит подвод петель из стального троса, сцепление конструкции.
• Вращение приводного вала производится путем перебора цепи, небольшими усилиями можно медленно приподнимать деталь до нужного положения.

Подъемник в гараж червячного типа

После подъема, необходимо удалить автомобиль из зоны проводимых работ, подставив под двигатель стол. Подставку или стол возможно изготовить своими руками, конструкция должна быть прочной, выдерживать большие нагрузки. Удобным при использовании является стол на колесах, который позволяет перемещать деталь в необходимых направлениях.

Если автомобиль слишком большой

Ремонт крупных автомобилей не редкость, размер колес и высота клиренса могут не дать поднять необходимые части на нужную высоту. Процесс происходит с помощником, который оттягивает деталь на заранее подготовленный стол. Вращение редуктора происходит противоположной стороной к установленному элементу.

Автоподъемник для больших автомобилей

Такие ситуации приводят к мыслям об улучшении и модернизации автомобильного подъемника для гаража своими руками. Возможно изготовить подвижную конструкцию, которая будет давать возможность двигать поднимаемую часть на необходимые расстояния. Возможно изготовить агрегатную установку с электродвигателем на понижающем редукторе, при этом случае может получиться настоящий кран для подъема крупногабаритных механизмов.

Типы автоподъёмников

В зависимости от способа установки подъёмники бывают:

• стационарными;
• передвижными (мобильными);
• переносными.

По типу привода:

• ручные;
• электрические;
• работающие от двигателя автомобиля.

Рассмотрим основные типы автомобильных подъёмников:

1. Одностоечный. Основой для него служит 1 несущая стойка. Главный положительный фактор от использования такого устройства — относительно маленькая площадь, которую оно занимает. Может быть закреплён стационарно или быть передвижным. Стационарные обладают способностью поднять груз до 2,5 тонн, а передвижные — до 0,25 тонн. Транспортное средство поднимается за счёт 2 кронштейнов, расположенных с одной стороны.
2. Двухстоечный. Бывает только стационарным и крепится к полу при помощи анкерных болтов. Служит для поднятия авто на необходимый уровень по высоте для ремонта и техобслуживания. Состоит из 2 стоек с кронштейнами, позволяющими брать для подъёма груз до 5 тонн и выше.
3. Четырёхстоечный. Содержит 4 стойки, к которым крепят платформу. Работа происходит за счёт гидравлики. Платформы могут быть разными — с дополнительными микроподьёмниками, гладкими, с передвижными пластинами для колёс сзади. Грузоподъёмность такого подъемника — до 20 тонн. Отлично подходит для тяжёлого транспорта.
4. Ножничные, или параллелограммные. Такая техника позволяет экономить площадь в нерабочем состоянии, когда устанавливается с заглублёнными трапами. Она оснащена гидравлическими приводами, что делает работу бесшумной и более надёжной. Синхронизация сторон ножничного подъёмника происходит за счёт электродвигателя или гидравлики.
5. Плунжерный. Имеет наиболее простую конструкцию. На установленных по вертикали плунжерах гидравлических цилиндров крепят кронштейны. Такой подъёмник может быть 2 видов, в зависимости от установки гидравлических приводов, — наземного или с заглублением ниже уровня пола. Второй вариант хорошо экономит пространство. Данное подъёмное оборудование обеспечивает доступ к машине с любых сторон.